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金屬材料檢測-硬度試驗
硬度試驗是檢測金屬材料軟硬程度的一種指標(biāo)，硬度試驗是材料試驗中最簡便的一種，試驗方法簡單、迅速。由于硬度與其他機械性能有一定關(guān)系，也可根據(jù)硬度估計出零件和材料的其他機械性能。常用的壓入法硬度試驗有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度三種。更多 +
- [檢測百科]分享：碲對Cr12MoV冷作模具鋼加工性能的影響2025年02月13日 10:58
- Cr12MoV冷作模具鋼屬于萊氏體型高碳高鉻鋼,具有較高的耐磨性、淬透性、淬硬性和尺寸穩(wěn)定性以及較好的熱穩(wěn)定性和綜合力學(xué)性能[1-4],是制造各種性能要求極高、工作條件極惡劣的冷作模具的首選鋼材,如形狀復(fù)雜的沖孔心模、冷擠壓模、滾螺紋輪、冷剪切刀和精密量具等,是目前市場上應(yīng)用最廣泛的冷作模具鋼材料[5-6]。
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- [檢測百科]分享：HRB500aE鋼筋邊部封閉圈處組織的分析與判定2025年01月10日 14:43
- GB/T 1499.2—2018《鋼筋混凝土用鋼 第2部分：熱軋帶肋鋼筋》中規(guī)定,鋼筋產(chǎn)品橫截面的宏觀組織外圍不應(yīng)有明顯不同于內(nèi)部區(qū)域襯度的封閉圈。若該鋼筋產(chǎn)品出現(xiàn)未封閉的圈,應(yīng)對產(chǎn)品進(jìn)行維氏硬度測試和金相檢驗,產(chǎn)品的正常組織應(yīng)該是鐵素體和珠光體,不可出現(xiàn)回火組織,產(chǎn)品的中心與邊部的維氏硬度差應(yīng)不大于40 HV,否則判定該批次產(chǎn)品不合格。
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- [檢測百科]分享：國產(chǎn)P91鋼焊接接頭熱影響區(qū)各亞區(qū)域的熱處理模擬2024年12月24日 10:22
- P91鋼（10Cr9Mo1VNbN鋼）因具有低熱膨脹系數(shù)、高導(dǎo)熱性、較好的高溫強度和優(yōu)異的高溫耐腐蝕性等特點,被廣泛用于火力發(fā)電站主蒸汽和再熱蒸汽管道[1-5]。
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- [檢測百科]分享：某鉆井工具探管開裂原因2024年11月05日 10:44
- 某鉆井平臺隨鉆測量工具中,用于鉆桿內(nèi)部測量的短節(jié)單位探管發(fā)生橫向開裂現(xiàn)象,采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、硬度測試、金相檢驗、掃描電鏡(SEM)和能譜分析等方法對探管的開裂原因進(jìn)行分析,以防止該類問題再次發(fā)生。
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- [檢測百科]分享：H13鋼模具沖頭早期斷裂原因2024年11月04日 10:37
- H13鋼是一種新型的中合金鉻系熱作模具鋼,該鋼既具有較高的強度,又能在較高的強度下保持較高的韌性,淬透性較好,可以滿足熱作模具的使用要求[1－2]。在高溫作用下,H13鋼具有抗軟化能力,但是當(dāng)溫度高于540 ℃時,其硬度會出現(xiàn)迅速下降的現(xiàn)象[3－4],所以在熱模鍛造過程中,通常規(guī)定了合理的鍛造成型和脫模時間,可避免H13鋼模具在高溫斷件內(nèi)部溫度較高,造成模具的整體力學(xué)性能下降。
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- [檢測百科]分享：某房車用少片簧斷裂原因2024年10月23日 12:52
- 在某房車用少片簧安裝后的道路試驗過程中,試驗里程要求為5 518 km,當(dāng)車輛行駛至405 km時,少片簧發(fā)生了斷裂事故(見圖1),斷裂部位位于板簧卡箍附近。
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- [檢測百科]分享：電廠汽輪機主汽門螺栓斷裂原因2024年10月23日 12:43
- 該螺栓斷裂性質(zhì)為應(yīng)力加速晶界氧化脆性斷裂,裂紋萌生于螺栓中心孔壁,β時效處理不當(dāng)導(dǎo)致晶界未生成網(wǎng)狀較窄且連續(xù)的β－NiAl相,且晶界抗氧化性較弱,在高溫、應(yīng)力的長期作用下,晶界的氧化脆性加速,形成裂紋源,在熱緊固過程中,螺栓中心孔壁的溫度較高,使裂紋不斷擴展,最終導(dǎo)致螺栓斷裂。 建議規(guī)范螺栓加工以及熱緊固工藝,防止熱處理工藝不合格的產(chǎn)品投入使用。提高螺栓表面、螺紋和內(nèi)孔的加工精度,避免產(chǎn)生機械加工缺陷。在螺栓安裝前,對其進(jìn)行硬度測試、金相檢驗等檢測,確保螺栓合格。
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- [檢測百科]分享：硬度法測量鋁合金陽極氧化膜附著力2024年09月25日 10:46
- 筆者采用維氏矩陣化硬度打點法,利用壓痕與壓痕的擠壓作用,定量表征了陽極氧化膜的附著力,并參考其他附著力評級分類方法,制定了鋁合金陽極氧化膜附著力的評價等級分類方法。該新方法可以對鋁合金陽極氧化膜的附著力進(jìn)行定量測試,并對其附著力水平進(jìn)行合適的評價。
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- [檢測百科]分享：冷軋雙相鋼擴孔性能研究2024年07月22日 09:40
- 文章以汽車工業(yè)廣泛使用的不同強度等級冷軋雙相鋼為研究對象，采用力學(xué)性能、硬度及擴孔率測試，并結(jié)合顯微組織分析研究剪切邊緣可成形性的影響因素，為提高冷軋雙相鋼擴孔性能及優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量提供指導(dǎo)。結(jié)果表明：冷軋雙相鋼DP590和DP780剪切邊緣影響區(qū)及硬化程度明顯高于DP980和DP1180，影響局部可成形性進(jìn)而影響擴孔性能；添加微合金元素細(xì)化組織使馬氏體呈島狀彌散分布有利于應(yīng)變的均勻分配以降低在局部范圍造成較高的應(yīng)變強化，有利于擴孔性能的提高；對于超高強冷軋雙相鋼DP980和DP1180增大屈強比可明顯提高擴孔性能。
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- [檢測百科]分享：內(nèi)環(huán)凸輪磨削開裂原因分析2024年01月04日 10:56
- 采用化學(xué)成分分析、金相檢驗及硬度測試等方法對某內(nèi)環(huán)凸輪磨削開裂的原因進(jìn)行了 分析.結(jié)果表明:內(nèi)環(huán)凸輪淬火溫度偏高且回火不足,導(dǎo)致其顯微組織為粗大的針狀馬氏體及較多 的殘余奧氏體,增大了內(nèi)環(huán)凸輪磨削開裂的敏感性和殘余內(nèi)應(yīng)力;同時磨削時進(jìn)給量大,冷卻不充 分,使內(nèi)環(huán)凸輪表面產(chǎn)生了磨削燒傷變質(zhì)層及較大的磨削應(yīng)力;磨削應(yīng)力、殘余應(yīng)力以及高速磨削 時的滾壓應(yīng)力共同作用導(dǎo)致了內(nèi)環(huán)凸輪的磨削開裂.
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- [檢測百科]分享：２５２kVGIS機構(gòu)止動螺栓的斷裂失效分析2023年12月25日 10:17
- 某批次３５CrMo合金鋼２５２kV 氣體絕緣金屬封閉開關(guān)設(shè)備(GIS)機構(gòu)電鍍鋅止動螺栓在 合閘試驗調(diào)節(jié)中發(fā)生斷裂失效,通過化學(xué)成分分析、斷口分析、硬度測試、氫脆評估試驗、金相檢驗等 方法對螺栓斷裂原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:該止動螺栓斷裂是由氫脆造成的,而止動螺栓發(fā)生氫脆 斷裂是由螺栓電鍍鋅后去氫工藝不當(dāng)造成的.最后提出了預(yù)防螺栓氫脆斷裂的改進(jìn)措施.
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- [檢測百科]分享：Cr12鋼水脹模具底座斷裂原因分析2023年12月21日 10:39
- Cr１２鋼水脹型模具底座在使用過程中發(fā)生批量斷裂,采用宏觀檢驗、化學(xué)成分分析、金相檢 驗、斷口分析、硬度測試等方法對該批模具底座斷裂的原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:該批模具底座斷裂為 沿晶脆性斷裂;斷裂的主要原因為模具材料碳含量超標(biāo),且鍛造不充分導(dǎo)致共晶碳化物粗大且呈嚴(yán)重網(wǎng) 狀聚集分布,造成應(yīng)力集中,在內(nèi)應(yīng)力和外力的共同作用下模具底座產(chǎn)生裂紋并迅速擴展而斷裂.
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- [檢測百科]分享：某鋼結(jié)構(gòu)螺栓斷裂失效分析2023年12月19日 13:49
- 某公司一戶外鋼結(jié)構(gòu)樓梯螺栓發(fā)生斷裂失效,采用宏觀分析、化學(xué)成分分析、金相分析、 硬度測試、斷口分析等方法對螺栓斷裂原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:螺栓斷裂主要是因為螺栓部分 新鮮表面暴露在空氣中,在腐蝕性環(huán)境和應(yīng)力的共同作用下,應(yīng)力集中的螺栓根部開始萌生裂紋, 裂紋由外向內(nèi)擴展,最終造成一次性斷裂.
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- [檢測百科]分享：X光管用聯(lián)軸軸承滾道處麻點成因分析2023年12月14日 10:07
- 某 X光管用聯(lián)軸軸承在裝配檢驗過程中發(fā)現(xiàn)滾道處存在麻點,采用宏觀分析、化學(xué)成分 分析、硬度測試、金相檢驗等方法對麻點產(chǎn)生的原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:該軸承的原材料在鑄 造過程中冷卻速度較慢產(chǎn)生了尺寸過大的大塊角狀碳化物,在滾道磨削和超精研磨過程中大塊角 狀碳化物剝落,從而在軸承滾道處產(chǎn)生麻點.
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- [檢測百科]分享：鋯合金維氏硬度試驗的測量不確定度評定2023年12月12日 09:10
- 依據(jù) GB/T４３４０．１－２００９對鋯合金帶材進(jìn)行了維氏硬度測試,并按照J(rèn)JF１０５９．１－ ２０１２對測試結(jié)果進(jìn)行了不確定度評定.結(jié)果表明:鋯合金維氏硬度測試的不確定度主要來源于壓 痕對角線長度測量、試驗力值測量、標(biāo)準(zhǔn)硬度塊不均勻度、硬度計自身不確定度等多個方面;當(dāng)取包 含因子k＝２時,擴展不確定度U９５＝１５．８２HV,相對擴展不確定度U９５,rel＝７．８７％.
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浙公網(wǎng)安備 33042402000106號
